Bagian 1: Pengenalan singkat tentang teknologi pemrosesan PVC
1. Peran bahan baku (termasuk sifat fisik, sifat kimia, sifat mekanik bahan baku dan perannya dalam PVC);
2. Rumus PVC ;
2.1. Rumus reaksi sinergis: Kedua bahan mentah bersama-sama dapat memainkan tiga, empat, lima, dst. fungsi dalam rumus, dan efisiensinya meningkat secara signifikan.
2.2. Reaksi penambahan: efisiensi kedua bahan baku tidak bertambah atau berkurang bila disatukan.
2.3. Reaksi balasan: Ketika dua bahan baku disatukan dan ditambahkan ke dalam formula, efisiensinya tidak bertambah tetapi menurun, yang setara dengan satu atau kurang dari satu efek, sehingga efeknya jelas berkurang. Faktanya, reaksi balasan hanyalah salah satu jenis reaksi balasan. Reaksi kimia, dalam istilah yang paling kasar, adalah reaksi asam-basa dalam kimia;
3. Percampuran proses : Memasukkan bahan mentah yang telah dibuat formula ke dalam alat pemanas dan pencampuran;
4. Struktur dan proses ekstrusi ekstruder;
5. Cetakan;
6. Keterampilan operasional dan rasa tanggung jawab karyawan .
Bagian 2: Struktur dan proses ekstrusi ekstruder
1. Struktur ekstruder:
Ekstruder terdiri dari motor (yaitu, alat penggerak), kotak reduksi (peredam), kotak distribusi, tong, sekrup (bagian dari tong dan sekrup), alat pemanas dan pendingin, dan sebuah perangkat kontrol listrik. Bagian inti dari struktur ekstruder adalah laras dan sekrup, dan yang lainnya adalah perangkat bantu, tetapi tidak mungkin tanpa perangkat ini. Perangkat ini adalah bagian yang tetap dan rentan. Bahan dan bahan bubuk kering campuran didorong ke dalam laras melalui pengumpan dengan kecepatan tertentu, dan bahan ini secara alami didorong ke dalam sekrup barel.
2. Peran setiap bagian laras dan sekrup ekstruder:
Zona satu (zona pra-plastisisasi): Peran zona satu adalah yang paling penting dalam proses pemanasan listrik dan ekstrusi seluruh ekstruder. Ini lebih penting dibandingkan zona lainnya. Tugas yang dilakukannya meliputi:
①Bahan serbuk kering dipadatkan, dicukur, dan diteruskan secara kuantitatif;
②Proses pra-plastisasi terlebih dahulu. Jika pra-plastisasi di satu zona tidak tercapai, derajat plastisisasi seluruh mesin tidak akan tercapai. Di seluruh ekstruder (tidak termasuk cetakan), suhu di zona pertama adalah Yang tertinggi adalah titik suhu tertinggi. Jika suatu zona tidak mencapai pra-plastisisasi, situasi berikut akan terjadi:
① Material lepas landas dari lubang pembuangan mesin utama,
②, arusnya jelas lebih besar
③ Produk sangat rapuh.
Zona kedua (zona plastisisasi): Di zona ini, bahan serbuk kering yang dipindahkan dari zona pertama telah dikompresi menjadi balok-balok melalui pra-plastisisasi di zona pertama, dan balok-balok yang dipadatkan diangkut ke depan dengan putaran sekrup Tiba di zona zona kedua, struktur lonceng spiral berubah di zona ini. Lonceng spiral menjadi setebal 4~5mm dan menghasilkan 9~11 spiral, dan kedua ujungnya terputus, sehingga zona kedua sepenuhnya mencapai tingkat plastisisasi standar. 90% dari total. Karena terdapat banyak alur kecil pada bel spiral, tujuan pencampuran tercapai, sehingga secara keseluruhan zona kedua telah mencapai lebih dari 90% plastisisasi. Jika material tidak mencapai pra-plastisisasi pada zona pertama, maka akan berdampak buruk pada zona kedua:
①, bahan bubuk kering tidak plastis,
②. Peras bel siput. Pengaturan suhu zona kedua harus 1~2℃ lebih rendah dari zona pertama atau sama dengan zona pertama. Ini harus diatur sesuai dengan kemampuan plastisisasi ekstruder. Jika kemampuan plastisisasi ekstruder lebih baik maka suhu zona ini bisa lebih rendah dari pada. Jika kemampuan plastisisasi ekstruder kurang baik maka suhu zona ini harus sama dengan suhu zona pertama.
Zona tiga (zona homogenisasi): Fungsi zona ini adalah untuk meplastisisasi seluruh material yang belum terplastisisasi sempurna pada zona kedua. Zona ketiga harus memastikan plastisisasi mencapai 100%. Oleh karena itu, zona ketiga ekstruder juga lebih penting. Suhu zona ketiga harus 5~6℃ lebih rendah dari zona kedua, dan suhu maksimum tidak boleh melebihi 8℃. Karena bahan sekrup barel adalah baja paduan, bahan kaku memiliki konduktivitas termal, dan suhunya meningkat. Perbedaan yang terlalu besar tidak akan membantu.
Zona keempat (zona pengangkutan dan ekstrusi kuantitatif): Zona ini tidak melakukan tugas plastisisasi apa pun. Jika bahannya terplastisasi dengan baik, Anda dapat melihat di zona ini bahwa sekrup mengapung dan berputar di tengah laras ekstruder. Oleh karena itu, tugas zona keempat ekstruder adalah mengangkut lelehan plastis secara kuantitatif. Jika zona ini memiliki kapasitas plastisisasi, maka akan mempunyai efek yang sangat berbahaya pada ekstruder. Suhu zona empat harus lebih rendah dari zona tiga, dan perbedaan suhu antara kedua zona harus 5~6℃, dan suhu maksimum tidak boleh melebihi 8℃.
Dari sudut pandang di atas, suhu ekstruder berkisar dari tinggi ke rendah, dan suhu di satu zona adalah yang tertinggi. Sama sekali tidak boleh bergerak dari rendah ke tinggi, dan sama sekali tidak boleh datar. Namun secara umum perbedaan suhu antara zona 1 dan zona 4 tidak boleh melebihi 20°C.
3. Peran inti pertemuan:
① Bahan lelehan yang diekstrusi oleh kedua sekrup mencapai pertemuan dan pengelasan.
② Perangkat penyesuaian halus tingkat plastisisasi.
③Tingkat plastisisasi dapat dinilai dengan mengukur tekanan leleh dan suhu leleh melalui sensor inti pertemuan.
Fungsi perangkat penyetel halus untuk derajat plastisisasi: bila derajat plastisisasi agak rendah atau derajat plastisisasi agak tinggi, Anda tidak perlu mempertimbangkan masalah ekstruder lainnya. Anda dapat mengatur plastisitas dengan menurunkan atau meningkatkan suhu inti pertemuan. Derajat. Turunkan suhu inti pertemuan untuk meningkatkan derajat plastisisasi, dan naikkan suhu inti pertemuan untuk menurunkan derajat plastisisasi. Plastisisasi yang buruk berarti plastisisasinya masih agak singkat. Ada aturan tertentu untuk penyesuaian. Jika suhu keempat zona ekstruder adalah 170℃, suhu inti pertemuan dapat diatur ke 160℃ atau 180℃, dan suhu inti pertemuan berbeda. Suhunya bisa lebih tinggi atau lebih rendah dari empat zona lebih dari 10°C, sehingga suhu inti pertemuan harus disesuaikan dalam 10°C berdasarkan empat zona sebagai standar.
4. Fungsi die adalah menghasilkan produk yang berkualitas :
Di sini kami menjelaskan bahwa menurunkan suhu inti pertemuan akan meningkatkan derajat plastisisasi. Peningkatan suhu inti pertemuan menurunkan derajat plastisisasi. Bahan polimer PVC kami memiliki ciri khas. Semakin tinggi suhunya, semakin cepat fluiditasnya, namun tidak terbatas. Misalnya, pipa persegi memiliki empat zona pemanasan. Jika aliran di sisi kiri lambat dan keluarannya lebih sedikit, memanaskan sisi ini akan segera meningkatkan fluiditas. Oleh karena itu, semakin banyak pemanasan, fluiditas dan ekstrusi benda Semakin cepat volumenya, mengapa fluiditas benda yang dipanaskan semakin cepat, karena tidak ada hambatan, maka diperas dengan lancar, bahkan kita dapat menganggap inti pertemuan Sebagai katup, ketika katup air kita terbuka penuh, air mengalir ke bawah dengan lancar. Ketika katup setengah terbuka atau tertutup seluruhnya, air tidak mengalir atau mengalir sangat sedikit. Kami menggunakan inti pertemuan sebagai katup air. Ketika suhunya rendah, itu setara dengan menutup katup untuk sementara waktu. Inilah kebenarannya. Suhu inti pertemuan disesuaikan untuk meningkatkan derajat plastisisasi tertentu, tetapi tidak lengkap, dan digunakan untuk meningkatkan derajat plastisasi dalam jumlah kecil. Plastisisasi yang buruk bukan berarti tidak terjadi plastisisasi, melainkan ada cacat tertentu, sehingga bila terjadi plastisisasi yang buruk maka suhu inti pertemuan dapat diturunkan. Setelah reduksi, apakah plastisisasinya baik, aliran materialnya lambat, dan timbul tekanan, dan akibat dari tekanan tersebut adalah peningkatan derajat plastisisasi.
Bagian Ketiga: Derajat Plastisisasi
1. Pengaruh derajat plastisisasi terhadap kinerja produk:
Kinerja produk PVC erat kaitannya dengan derajat plastisisasi. Tingkat plastisisasinya buruk, produknya rapuh, dan sifat mekaniknya tidak dapat memenuhi persyaratan; jika plastisisasi terlalu tinggi, produk akan muncul garis-garis kuning, dan sifat mekaniknya tidak memenuhi syarat. Tingkat plastisisasinya lebih rendah dibandingkan produk PVC. Proses pengolahannya sangat penting.
① Ketika derajat plastisisasi 60%, kekuatan tariknya paling tinggi;
② Ketika tingkat plastisisasi 65%, kekuatan benturannya paling tinggi;
③. Bila derajat plastisisasinya 70%, perpanjangan putusnya paling tinggi;
Untuk produksi material pipa penyedia air, derajat plastisisasi 60-65% adalah yang paling tepat. Karena pada kisaran tersebut dapat mencerminkan dua sifat yaitu kekuatan tarik dan kekuatan impak.
2. Pengaruh suhu terhadap derajat plastisisasi:
Bahan polimer tidak dapat meleleh pada suhu lebih rendah dari 80℃, dan bersifat seperti kaca. Bahan dalam keadaan seperti kaca itu keras dan rapuh, dan bahan tersebut tidak dapat diproses dalam keadaan seperti kaca; saat suhu naik hingga 160℃, material menjadi sangat elastis. Namun material tetap tidak dapat mengalir di area ini. Ini hanya dapat membuat bahan lebih lembut dan meningkatkan viskoelastisitas. Untuk pemrosesan dan fluiditas lelehan PVC, suhunya harus antara 160-200℃, tetapi untuk penstabil apa pun, bila suhu lebih tinggi dari 200℃, bahan akan terurai setelah dipanaskan dalam waktu lama, jadi saat mengontrol derajatnya plastisisasi, suhu hanya dapat dikontrol antara 160-200 ℃. Dalam kisaran perbedaan suhu 40°C, ketika suhu PVC diatur antara 170-180°C, plastisisasinya lebih baik.
3. Metode untuk meningkatkan derajat plastisisasi:
①. Dengan meningkatkan suhu badan pesawat dan sekrup.
② Ketika kecepatan sekrup normal, tingkatkan kecepatan pengumpanan pengumpan untuk meningkatkan plastisisasi
③. Tingkatkan kecepatan ekstruder ketika kecepatan pengenal ekstruder dan umpan terpenuhi.
④. Berikan bubuk kering masa pematangan yang baik (12-48 jam). Peran masa pematangan: 1. Menghilangkan listrik statis dan mengurangi polusi
2. Meningkatkan kepadatan nyata
3. Meningkatkan derajat plastisisasi
4. Polimerisasi dengan berat molekul rendah tersebar secara merata untuk mencegah ekstrusi yang tidak stabil.
5. Tingkatkan derajat plastisisasi dengan menurunkan suhu inti pertemuan.
4. Cara menilai derajat plastisisasi:
①. Tingkat plastisisasi dinilai dari arus mesin utama. Ambil contoh jalur produksi (65/132), arus mesin utama sesuai dengan 46-52A. Karena perusahaan kami adalah produk rendah kalsium, maka 45-50A sesuai. Premisnya adalah: kecepatan sekrup 16~22r /mnt, umpan penuh dan sesuai dengan kecepatan sekrup, dan pengaturan suhu sesuai dengan kecepatan sekrup dan arus host);
②. Amati derajat plastisisasi material melalui lubang pembuangan vakum mesin utama (yaitu material diisi lebih dari 60% di tengah alur ulir, serbuk pada alur ulir dalam keadaan tahu dan bahan di bagian bawah alur diratakan);
③. Tingkat plastisisasi dinilai dari viskoelastisitas bahan leleh cetakan cetakan (metode ini lebih cocok jika baru dinyalakan);
④. Derajat plastisisasi dinilai dari tekanan leleh dan suhu leleh inti pertemuan (kerugiannya adalah jika instrumen gagal atau sensor inti pertemuan terbakar oleh bahan yang terbakar, dll., keakuratan hasil pengujian akan terpengaruh. )
Bagian 4: Pemilihan proses flaring
Untuk pembakaran pipa PVC, suhu pembakaran umumnya 245±5℃. Terlepas dari ketebalan dinding pipa, suhu pembakaran umumnya tidak boleh melebihi 250℃, karena pemanasan pembakaran harus dilakukan secara perlahan untuk memanaskan pipa secara seragam untuk menghilangkan stres dan meningkatkan kualitas produk. Bagus, jadi waktu pemanasan flaring bervariasi sesuai dengan ketebalan dinding, dan juga terkait dengan suhu sekitar. Perbedaan antara suhu pemanasan internal dan eksternal tidak boleh melebihi 10°C.
Bagian V: Struktur cetakan ekstrusi pipa PVC dan pengaturan proses
1: Fungsi bagian transisi: memperbaiki braket mandrel, memperbaiki kerucut shunt, dan mengompres luas total (fungsi desain area pembentuk cetakan dan luas penampang bagian transisi);
2: Fungsi bagian kompresi: mengompres material dari tebal ke tipis, meningkatkan kekompakannya; meningkatkan fluiditas dan tekanan;
3: Fungsi bagian lurus: Panjang bagian lurus yang tidak mencukupi akan menyebabkan fenomena ekspansi pelepasan cetakan, dan juga mempengaruhi uji tekanan ledakan pipa, uji palu jatuh suhu rendah, uji datar, dan uji tarik semuanya tidak memenuhi syarat; panjang bagian lurus = cetakan Tebal dinding*30-40 kali.
Bahan cetakan ekstrusi: 2Cr13, 3Cr13 (kekerasan umumnya 30-32), 2Cr2W8, baja 45# (kerugiannya adalah permukaannya perlu dilapisi dengan Cr sebelum digunakan, yang mudah berubah bentuk)
Pengaturan suhu bagian penghubung adalah 5-10℃ lebih tinggi dari pada inti pertemuan; suhu bagian pembentuk awal sekitar 5℃ lebih tinggi dari suhu bagian penghubung; pengaturan suhu bagian transisi umumnya 175-178℃, tidak lebih tinggi dari 180℃; suhu bagian kompresi lebih tinggi dari suhu bagian transisi. Suhu cetakan 5-8℃ lebih tinggi dari suhu bagian kompresi, dan suhu cetakan bahkan bisa lebih tinggi dari suhu zona pertama. ekstruder.
Bagian VI: Beberapa parameter utama cetakan ekstrusi
Rasio kompresi: Rasio total luas penampang cetakan mati dengan total luas penampang bagian sebelum dibentuk disebut rasio kompresi. Secara umum, untuk pipa, rasio kompresinya antara 1:2,5-5 kali, bergantung pada persyaratan kinerja produk.
Panjang bagian lurus: umumnya 25-40 kali ketebalan dinding, hal ini berhubungan dengan jumlah bubuk kalsium yang ditambahkan pada bahan baku. Jika jumlah bubuk kalsium tinggi, panjang bagian lurus adalah 25-30 kali; bubuk kalsium Jika jumlah penambahannya sedikit, ambil nilai yang tinggi, yaitu 35-40 kali lipat. Panjang bagian lurus cetakan berhubungan langsung dengan sifat mekanik produk (tekanan pecah, kekuatan tarik, kekuatan datar dan kekuatan impak).
Rasio kompresi cetakan harus sesuai dengan panjang bagian lurus, dan sudut kompresi cetakan juga harus sesuai (umumnya sudut kompresi adalah 11-12 derajat). Secara umum, sebuah ekstruder hanya dapat dilengkapi dengan tiga set cetakan. Panjang mandrel harus lebih panjang 5-10 mm dari cetakan. Hal ini untuk mencegah produk roboh. Mandrel harus berventilasi dan didinginkan. Hal ini dapat mengatasi panas berlebih pada rongga bagian dalam dan mencegah perbedaan suhu internal dan eksternal yang menyebabkan stres.
Bagian Ketujuh: Bahan Baku
Peran alat bantu pemrosesan: mengurangi viskositas lelehan PVC, mendorong plastisisasi, meningkatkan fluiditas, dan meningkatkan viskoelastisitas dan kekuatan leleh. Jika sekrup kalsium rendah melebihi 6 bagian kalsium, sekrup tersebut tidak akan menjadi plastis, dan hanya alat bantu pemrosesan yang lebih baik yang dapat digunakan untuk memperbaiki cacat peralatan.
Klasifikasi alat bantu pemrosesan ACR: (Standar nasional)
ACR201: metil metakrilat (85%) etil atau butil akrilat (15%)
ACR301: metil metakrilat (80%) etil atau butil akrilat (10%) stirena (10%)
ACR401: Metil metakrilat (50%) etil atau butil akrilat (10%) stirena (25%) asam akrilat (15%)
Pengubah dampak: CPE adalah singkatan bahasa Inggris dari polietilen terklorinasi. Polietilen terklorinasi (CPE) diperoleh dengan menambahkan klorin ke polietilen densitas tinggi setelah pemanasan dalam reaksi fase air. Ketika kandungan klorin 35%, ketahanan terhadap kinerja benturan lebih baik, dan kompatibilitas dengan PVC adalah yang terbaik, dan jumlah penambahannya umumnya 7-8 bagian.
