1. Analisis penyebab retaknya produk cetakan injeksi
Retak, termasuk retakan filamen pada permukaan bagian, retakan mikro, pemutihan, retakan, dan kerusakan akibat menempelnya bagian, menempelnya jalur aliran, atau kegagalan traumatis, pecah dan retak sesuai dengan waktu retak. Alasan utamanya adalah sebagai berikut:
1. Pemrosesan:
(1) Jika tekanan pemrosesan terlalu besar, kecepatan terlalu cepat, semakin banyak pengisian, waktu injeksi dan penahanan terlalu lama, tegangan internal akan terlalu besar dan retak.
(2) Menyesuaikan kecepatan dan tekanan pembukaan cetakan untuk mencegah retaknya proses demoulding yang disebabkan oleh penarikan benda kerja yang cepat.
(3) Tingkatkan suhu cetakan secara tepat, buat bagian-bagiannya mudah untuk dibentuk, dan turunkan suhu material secara tepat untuk mencegah dekomposisi.
(4) Pencegahan retak akibat degradasi garis las akibat degradasi plastik yang disebabkan oleh degradasi plastik.
(5) Penggunaan bahan pelepas yang tepat, dan perhatian harus diberikan pada penghapusan zat seperti aerosol yang menempel pada permukaan cetakan.
(6) Tegangan sisa benda kerja dapat dikurangi dengan menghilangkan tegangan internal dengan melakukan perlakuan panas anil segera setelah pencetakan untuk mengurangi timbulnya retakan.
2. Aspek cetakan:
(1) Keseimbangannya harus seimbang. Misalnya, jika jumlah pin ejektor dan luas penampang mencukupi, sudut tarikan harus mencukupi, dan permukaan rongga harus cukup halus untuk mencegah retak akibat gaya luar yang menyebabkan konsentrasi tegangan sisa.
(2) Struktur benda kerja tidak boleh terlalu tipis, dan bagian transisi harus mengadopsi transisi busur sebanyak mungkin untuk menghindari konsentrasi tegangan yang disebabkan oleh sudut tajam dan talang.
(3) Minimalkan penggunaan sisipan logam untuk mencegah peningkatan tegangan internal akibat perbedaan penyusutan antara sisipan dan bagian.
(4) Saluran masuk pengupasan yang sesuai harus disediakan untuk bagian dasar yang dalam untuk mencegah tekanan vakum yang rendah.
(5) Saluran utama cukup besar untuk melepaskan material gerbang di kemudian hari ketika sudah diawetkan, sehingga mudah untuk dibongkar.
(6) Selongsong saluran utama dan sambungan nosel harus mencegah terseretnya bahan dingin sehingga benda kerja menempel pada cetakan tetap.
3. Aspek materiil:
(1) Kandungan bahan daur ulang terlalu tinggi, sehingga kekuatan bagiannya terlalu rendah.
(2) Kelembapan yang terlalu besar menyebabkan beberapa plastik bereaksi dengan uap air sehingga mengurangi kekuatan dan menyebabkan retak.
(3) Bahan itu sendiri tidak sesuai dengan lingkungan atau kualitas yang sedang diproses, dan pencemaran akan menyebabkan retak.
4. Sisi mesin: Kapasitas plastisisasi mesin cetak injeksi harus sesuai. Jika plastisisasinya terlalu kecil, maka tidak akan tercampur sempurna dan menjadi rapuh. Jika terlalu besar maka akan terdegradasi.
2.analisis penyebab terjadinya gelembung pada produk injection molding
Gas dalam gelembung (gelembung vakum) sangat tipis dan termasuk dalam gelembung vakum. Secara umum, jika ditemukan gelembung pada saat cetakan dibuka, itu merupakan masalah gangguan gas. Pembentukan gelembung vakum disebabkan oleh pengisian yang tidak mencukupi atau tekanan yang rendah. Di bawah pendinginan cetakan yang cepat, bahan bakar di sudut rongga ditarik, mengakibatkan hilangnya volume.
Larutan:
(1) Tingkatkan energi injeksi: tekanan, kecepatan, waktu dan jumlah material, dan tingkatkan tekanan balik agar pengisian penuh.
(2) Meningkatkan suhu aliran material dengan lancar. Turunkan suhu bahan untuk mengurangi penyusutan, dan tingkatkan suhu cetakan secara tepat, terutama suhu cetakan lokal di mana gelembung vakum terbentuk.
(3) Gerbang ditempatkan di bagian yang tebal untuk meningkatkan aliran nosel, pelari dan gerbang, serta mengurangi konsumsi pers.
(4) Memperbaiki kondisi pembuangan cetakan.
3. Analisis penyebab deformasi warpage pada produk cetakan injeksi
Deformasi, pembengkokan dan puntiran produk cetakan injeksi terutama disebabkan oleh fakta bahwa laju penyusutan arah aliran selama pencetakan plastik lebih besar dari pada arah vertikal, sehingga rasio penyusutan bagian-bagiannya berbeda dan melengkung, dan itu tidak bisa dihindari dalam cetakan injeksi. Terdapat tegangan internal besar yang tersisa di dalam potongan yang menyebabkan lengkungan, yang merupakan manifestasi deformasi yang disebabkan oleh orientasi tegangan tinggi. Oleh karena itu, pada dasarnya, desain cetakan menentukan kecenderungan lengkungan suatu bagian. Sangat sulit untuk menekan kecenderungan ini dengan mengubah kondisi cetakan. Pada akhirnya, masalah harus diselesaikan mulai dari desain dan perbaikan cetakan. Fenomena ini terutama disebabkan oleh aspek-aspek berikut:
1. Aspek cetakan:
(1) Ketebalan dan kualitas bagian harus seragam.
(2) Desain sistem pendingin adalah untuk membuat suhu setiap bagian rongga cetakan seragam. Sistem penuangan harus membuat simetri aliran menghindari lengkungan yang disebabkan oleh perbedaan arah aliran dan laju penyusutan, dan mengentalkan dengan baik shunt dan aliran utama yang sulit untuk dibentuk. Jalan, coba hilangkan perbedaan kepadatan, perbedaan tekanan, perbedaan suhu di dalam rongga.
(3) Zona transisi dan sudut benda kerja harus cukup bulat dan memiliki sifat demoulding yang baik, seperti meningkatkan margin demoulding dan meningkatkan pemolesan permukaan cetakan. Sistem ejektor harus seimbang.
(4) Knalpotnya harus bagus.
(5) Tingkatkan ketebalan dinding bagian atau tingkatkan arah ketahanan lengkung, dan perkuat rusuk untuk meningkatkan kemampuan anti-lengkungan bagian tersebut.
(6) Kekuatan bahan yang digunakan dalam cetakan tidak mencukupi.
2. Plastik:
Bentuk kristal memiliki peluang lebih besar untuk mengalami deformasi lengkungan dibandingkan plastik amorf, dan plastik jenis kristal dapat digunakan untuk memperbaiki deformasi lengkungan dengan menggunakan proses kristalisasi di mana kristalinitas menurun seiring dengan meningkatnya laju pendinginan dan laju penyusutan menjadi lebih kecil.
3. Pengolahan:
(1) Tekanan injeksi terlalu tinggi, waktu penahanan terlalu lama, dan suhu leleh terlalu rendah. Kecepatannya terlalu cepat, yang menyebabkan tekanan internal meningkat dan melengkung.
(2) Temperatur cetakan terlalu tinggi, dan waktu pendinginan terlalu singkat, sehingga bagian-bagian selama proses demolding menjadi terlalu panas dan terjadi deformasi ejeksi.
(3) Mengurangi kecepatan sekrup dan kepadatan pengurangan tekanan balik sambil mempertahankan jumlah muatan minimum untuk membatasi timbulnya tekanan internal.
(4) Jika perlu, cetakan dapat dibentuk dengan lembut atau dibongkar setelah cetakan mudah melengkung dan berubah bentuk.
4. analisis warna bunga garis warna produk cetakan injeksi
Terjadinya cacat tersebut terutama disebabkan oleh masalah pada bagian plastik yang diwarnai dengan masterbatch, meskipun masterbatch warna lebih unggul daripada pewarnaan dan pencelupan bubuk kering dalam hal stabilitas warna, kemurnian warna, dan migrasi warna. Pewarnaan, tetapi distribusinya, yaitu partikel warna dalam plastik encer memiliki tingkat keseragaman yang relatif buruk, dan produk jadi secara alami memiliki perbedaan warna regional. Solusi utama:
(1) Meningkatkan suhu bagian feeding, terutama suhu di bagian belakang feeding section, sehingga suhu mendekati atau sedikit lebih tinggi dari suhu bagian peleburan, sehingga masterbatch segera dicairkan. mungkin ketika memasuki bagian peleburan, mendorong pencampuran seragam dengan pengenceran, dan meningkatkan kemungkinan pencampuran cairan.
(2) Ketika kecepatan putaran sekrup konstan, tekanan balik ditingkatkan untuk meningkatkan suhu leleh dan aksi geser di dalam silinder.
(3) Modifikasi cetakan, terutama sistem penuangan. Jika gerbang terlalu lebar, efek turbulensi akan buruk ketika lelehan lewat, dan kenaikan suhu tidak tinggi, sehingga tidak seragam, dan rongga pita harus menyempit.
5. Analisis penyebab penyusutan dan depresi produk cetakan injeksi
Selama proses pencetakan injeksi, penyusutan produk merupakan fenomena umum. Alasan utamanya adalah:
1. Sisi mesin:
(1) Lubang nosel terlalu besar untuk menyebabkan lelehan bersirkulasi dan menyusut, dan bila terlalu kecil, hambatannya tidak cukup untuk menyusut.
(2) Jika gaya penjepitan tidak mencukupi, lampu kilat juga akan menyusut. Periksa apakah sistem penjepit mempunyai masalah.
(3) Jika jumlah plastisisasi tidak mencukupi, sebaiknya gunakan mesin dengan jumlah plastisisasi yang besar untuk memeriksa apakah sekrup dan laras sudah aus.
2. Aspek cetakan:
(1) Desain bagian-bagiannya harus sedemikian rupa sehingga ketebalan dindingnya seragam dan penyusutannya konsisten.
(2) Sistem pendinginan dan pemanasan cetakan harus memastikan bahwa suhu setiap bagian konsisten.
(3) Sistem penuangan harus dipastikan tidak terhalang, dan hambatannya tidak boleh terlalu besar. Misalnya, ukuran saluran utama, runner, dan gerbang harus sesuai, finish harus memadai, dan zona transisi harus memiliki transisi melingkar.
(4) Untuk bagian yang tipis, suhu harus dinaikkan untuk memastikan kelancaran aliran, dan suhu cetakan harus dikurangi untuk bagian yang berdinding tebal.
(5) Pintu gerbang harus dibuka secara simetris, sejauh mungkin di bagian yang paling tebal, dan volume sumur dingin harus ditingkatkan.
3. Plastik:
Plastik kristal menyusut dibandingkan plastik non-kristal konvensional. Saat pemrosesan, jumlah bahan harus ditingkatkan secara tepat, atau bahan pengganti harus ditambahkan ke plastik untuk mempercepat kristalisasi dan mengurangi penyusutan dan depresi.
4. Pengolahan:
(1) Suhu laras terlalu tinggi, dan volumenya berubah drastis, terutama suhu tungku depan. Untuk plastik dengan fluiditas yang buruk, suhu harus ditingkatkan dengan benar untuk memastikan kehalusannya.
(2) Tekanan injeksi, kecepatan, tekanan balik terlalu rendah, dan waktu injeksi terlalu singkat, sehingga jumlah atau kepadatannya tidak mencukupi, dan tekanan kontraksi, kecepatan, tekanan balik terlalu besar, dan waktunya terlalu lama. panjang, menyebabkan flash mengecil.
(3) Jumlah pengumpanan berarti tekanan injeksi dikonsumsi ketika bantalan terlalu besar, dan jika jumlahnya terlalu kecil, jumlah bahan tidak mencukupi.
(4) Untuk bagian yang tidak memerlukan ketelitian, setelah tekanan injeksi dipertahankan, lapisan luar pada dasarnya mengembun dan mengeras, dan bagian dengan bagian sandwich masih lunak dan dapat dikeluarkan, dan cetakan dilepaskan lebih awal, dan itu didinginkan perlahan di udara atau air panas. Hal ini dapat membuat depresi penyusutan menjadi halus dan tidak mencolok serta tidak mempengaruhi penggunaan.
6. Analisis penyebab cacat transparan pada produk injection molding
Meleleh, perak, polistiren retak, bagian kaca plexiglass transparan, terkadang melalui cahaya dapat terlihat beberapa perak berkilau seperti filamen. Garis-garis perak ini juga dikenal sebagai bintik atau retakan. Hal ini karena tegangan yang dihasilkan dalam arah vertikal dari tegangan tarik, dan berat molekul polimer dinyatakan dengan orientasi aliran berat dan perbedaan laju pelipatan bagian yang tidak berorientasi.
Larutan:
(1) Hilangkan gangguan dari gas dan kotoran lainnya, dan keringkan plastik secukupnya.
(2) Kurangi suhu material, sesuaikan suhu laras secara bertahap, dan tingkatkan suhu cetakan secara tepat.
(3) Tingkatkan tekanan injeksi dan kurangi kecepatan injeksi.
(4) Menambah atau mengurangi tekanan balik pra-plastik dan mengurangi kecepatan sekrup.
(5) Memperbaiki kondisi jalur aliran dan rongga pembuangan.
(6) Bersihkan kemungkinan penyumbatan pada nozel, runner, dan gerbang.
(7) Memperpendek siklus pencetakan. Setelah pembongkaran, butiran perak dapat dihilangkan dengan cara anil: tahan polistiren pada suhu 78 ° C selama 15 menit, atau 50 ° C selama 1 jam, dan panaskan polikarbonat hingga 160 ° C selama beberapa menit. .
7. Analisis penyebab warna produk cetakan injeksi tidak merata
Alasan dan solusi utama warna produk cetakan injeksi yang tidak merata adalah sebagai berikut:
(1) Pewarnanya kurang tersebar, sehingga cenderung menimbulkan pola di dekat gerbang.
(2) Plastik atau pewarna memiliki stabilitas termal yang buruk. Untuk menstabilkan corak warna suatu bagian, kondisi produksi perlu diperbaiki secara ketat, terutama suhu bahan, jumlah bahan, dan siklus produksi.
(3) Untuk plastik kristal, usahakan kecepatan pendinginan setiap bagian konsisten. Untuk bagian dengan perbedaan ketebalan dinding yang besar, zat pewarna dapat digunakan untuk menutupi penyimpangan kromatik. Untuk bagian dengan ketebalan dinding yang seragam, suhu dan suhu cetakan harus tetap. .
(4) Bentuk bagian dan bentuk gapura. Posisinya berpengaruh terhadap kondisi pengisian plastik, sehingga beberapa bagian mengalami penyimpangan kromatik dan harus dimodifikasi bila perlu.
8. alasan cacat warna dan kilap pada produk cetakan injeksi
Dalam keadaan normal, kilap permukaan bagian cetakan injeksi terutama ditentukan oleh jenis plastik, pewarna, dan hasil akhir permukaan cetakan. Namun, karena beberapa alasan lain, cacat warna permukaan dan kilap produk serta warna gelap permukaan sering kali cacat. Penyebab dan solusinya adalah sebagai berikut:
(1) Hasil akhir cetakan buruk, permukaan rongga berkarat, dan cetakan tidak habis.
(2) Sistem pengecoran cetakan rusak. Sumur dingin harus diperbesar, saluran aliran harus diperbesar, saluran aliran utama harus dipoles, runner dan gerbang harus dipoles.
(3) Suhu bahan dan suhu cetakan rendah, dan metode pemanasan lokal gerbang dapat digunakan jika perlu.
(4) Tekanan pemrosesan terlalu rendah, kecepatan terlalu lambat, waktu injeksi tidak mencukupi, dan tekanan balik tidak mencukupi, mengakibatkan kekompakan yang buruk dan permukaan menjadi gelap.
(5) Plastik harus sepenuhnya plastis, tetapi degradasi bahan harus dicegah, panasnya harus stabil, dan pendinginannya harus cukup, terutama yang berdinding tebal.
(6) Cegah masuknya material dingin ke bagian tersebut, jika perlu, gunakan pegas yang dapat mengunci sendiri atau kurangi suhu nosel.
(7) Penggunaan bahan daur ulang yang berlebihan, plastik atau pewarna berkualitas buruk, bercampur dengan uap air atau kotoran lainnya, dan kualitas pelumas yang digunakan buruk.
(8) Kekuatan penjepitan harus cukup.
9. Analisis penyebab timbulnya coretan perak pada produk injection molding
Pola perak pada produk cetakan injeksi, termasuk gelembung permukaan dan pori-pori internal. Penyebab utama cacat adalah gangguan gas (terutama uap air, gas pengurai, gas pelarut, udara). Alasan spesifiknya adalah sebagai berikut:
1. Sisi mesin:
(1) Laras, keausan sekrup atau kepala karet dan celemek memiliki bahan sudut mati, yang terurai oleh panas dalam waktu lama.
(2) Jika sistem pemanas tidak terkendali sehingga menyebabkan suhu terlalu tinggi dan membusuk, periksa apakah ada masalah dengan elemen pemanas seperti termokopel dan koil pemanas. Sekrup tidak dirancang dengan baik sehingga menyebabkan larutan atau mudah masuknya udara.
2. Aspek cetakan:
(1) Knalpot buruk.
(2) Ketahanan gesekan pada pelari, gerbang, dan rongga dalam cetakan besar, menyebabkan panas berlebih dan dekomposisi lokal.
(3) Distribusi gerbang dan rongga yang tidak seimbang, sistem pendinginan yang tidak wajar akan menyebabkan ketidakseimbangan panas dan panas berlebih atau hambatan saluran udara.
(4) Saluran pendingin bocor ke dalam rongga.
3. Plastik:
(1) Plastik memiliki kelembapan yang tinggi, dan proporsi bahan daur ulang yang ditambahkan terlalu besar atau mengandung sisa-sisa yang berbahaya (sisa-sisa tersebut mudah terurai), dan plastik harus dikeringkan secukupnya dan sisa-sisa tersebut harus dihilangkan.
(2) Penyerapan kelembapan dari atmosfer atau penyerapan kelembapan dari pewarna, dan zat pewarna juga harus dikeringkan. Lebih baik memasang pengering pada mesin.
(3) Jumlah pelumas, penstabil, dll. yang ditambahkan ke dalam plastik terlalu banyak atau tercampur tidak merata, atau plastik itu sendiri memiliki pelarut yang mudah menguap. Penguraian terjadi ketika plastik campuran sulit mengatasi panas.
(4) Plastik tersebut terkontaminasi dan tercampur dengan plastik lainnya.
4. Pengolahan:
(1) Atur suhu, tekanan, kecepatan, tekanan balik, kecepatan motor leleh terlalu tinggi untuk menyebabkan dekomposisi, atau tekanan, kecepatan terlalu rendah, waktu injeksi, tekanan tidak mencukupi, tekanan balik rendah, karena kegagalan mendapatkan tekanan dan kepadatan tinggi Gas yang tidak mencukupi tidak dapat dicairkan dan garis-garis perak muncul. Suhu, tekanan, kecepatan dan waktu yang sesuai harus diatur dan kecepatan injeksi multi-tahap harus digunakan.
(2) Tekanan baliknya rendah dan kecepatan putarannya cepat, sehingga udara masuk ke dalam laras, dan lelehan masuk ke dalam cetakan. Jika jangka waktunya terlalu lama, lelehan akan terurai di dalam tong karena panas yang berlebihan.
(3) Bahan tidak mencukupi, bantalan pengisi terlalu besar, suhu bahan terlalu rendah atau suhu cetakan terlalu rendah, yang mempengaruhi aliran bahan dan tekanan cetakan, serta mendorong pembentukan gelembung.
10. Analisis penyebab terjadinya sambungan las pada produk plastik
Plastik cair di dalam rongga bertemu dalam bentuk beberapa helai karena intrusi lubang sisipan, laju aliran yang tidak konsisten, dan daerah di mana aliran pengisian terputus, dan dihasilkan lapisan las linier karena tidak dapat menyatu sepenuhnya. . Selain itu, dalam kasus cetakan injeksi gerbang, sambungan las terbentuk, dan kekuatan sambungan las buruk. Alasan utamanya adalah sebagai berikut:
1. Pemrosesan:
(1) Tekanan dan kecepatan injeksi terlalu rendah, dan suhu laras serta suhu cetakan terlalu rendah, sehingga lelehan yang masuk ke cetakan didinginkan sebelum waktunya dan terjadi lapisan las.
(2) Jika tekanan dan kecepatan injeksi terlalu tinggi, akan terjadi semprotan dan muncul lapisan las.
(3) Kecepatan putaran harus ditingkatkan, dan tekanan balik harus ditingkatkan untuk menurunkan viskositas plastik dan meningkatkan kepadatan.
(4) Plastik harus dikeringkan dengan baik, dan bahan daur ulang harus digunakan lebih sedikit. Jika jumlah zat pelepas terlalu banyak atau kualitasnya kurang baik, maka sambungan las akan muncul.
(5) Kurangi gaya penjepitan dan permudah pembuangan.
2. Aspek cetakan:
(1) Jika terdapat terlalu banyak gerbang dalam satu rongga, maka gerbang atau pengaturan simetrisnya harus dikurangi, atau sedekat mungkin dengan sambungan fusi.
(2) Sistem pembuangan harus dibuka jika pembuangan pada sambungan las buruk.
(3) Jika sariawan terlalu besar dan sistem penuangan tidak berukuran tepat, pintu gerbang harus dibuka untuk menghindari aliran lelehan di sekitar lubang sisipan atau untuk meminimalkan penggunaan sisipan.
(4) Jika ketebalan dinding berubah terlalu banyak, atau ketebalan dinding terlalu tipis, maka ketebalan dinding bagian tersebut harus seragam.
(5) Jika perlu, sumur fusi harus dibuka pada lapisan las untuk melepaskan sambungan las dari benda kerja.
3. Plastik:
(1) Pelumas dan stabilisator harus ditambahkan ke plastik dengan fluiditas atau sensitivitas panas yang buruk.
(2) Plastik mengandung banyak kotoran, dan bila perlu ubah kualitas plastiknya.
11. Analisis penyebab timbulnya tanda guncangan pada produk cetakan injeksi
Bagian plastik kaku seperti PS membentuk kerutan padat pada permukaan dekat gerbang, berpusat pada gerbang, kadang disebut pola guncangan. Alasannya adalah ketika viskositas lelehan terlalu besar dan cetakan diisi dalam bentuk yang stagnan, material ujung depan dengan cepat mengembun dan menyusut segera setelah bersentuhan dengan permukaan rongga, dan lelehan selanjutnya memperluas material dingin yang berkontraksi menjadi lanjutkan prosesnya. Pergantian konstan menyebabkan aliran membentuk butiran permukaan dengan arah maju.
Larutan:
(1) Naikkan suhu laras, terutama suhu nosel, dan naikkan suhu cetakan.
(2) Tingkatkan tekanan dan kecepatan injeksi agar cepat mengisi rongga model.
(3) Perbaiki ukuran pelari dan gerbang untuk mencegah hambatan yang berlebihan.
(4) Knalpot cetakan harus bagus, dan sumur dingin yang cukup besar harus dipasang.
(5) Jangan mendesain bagian terlalu tipis.
12. Analisis penyebab pembengkakan dan penggelembungan pada produk cetakan injeksi
Beberapa bagian plastik dengan cepat membengkak atau membengkak di bagian belakang sisipan logam atau di bagian yang sangat tebal setelah cetakan dibongkar. Hal ini karena plastik yang tidak sepenuhnya mendingin dan mengeras disebabkan oleh pemuaian gas akibat pengaruh tekanan internal.
larutan:
1. Pendinginan yang efektif. Kurangi suhu cetakan, perpanjang waktu pembukaan cetakan, dan kurangi suhu pengeringan dan pemrosesan bahan.
2. Kurangi kecepatan pengisian, kurangi siklus pembentukan dan kurangi hambatan aliran.
3. Meningkatkan tekanan dan waktu menahan.
4. Perbaiki kondisi dinding bagian yang terlalu tebal atau ketebalannya berubah drastis.
