1. Analisis penyebab retaknya produk cetakan injeksi
Retak, termasuk retakan filamen, retakan mikro, retakan pemutihan, retakan, dan krisis trauma yang disebabkan oleh menempelnya benda kerja dan menempelnya pelari pada permukaan bagian, dibagi menjadi retak demoulding dan retak aplikasi sesuai dengan waktu retak. Alasan utamanya adalah sebagai berikut:
1. Aspek pengolahan:
(1) Tekanan pemrosesan yang berlebihan, kecepatan yang terlalu cepat, pengisian yang lebih banyak, injeksi yang terlalu lama, dan waktu menahan tekanan akan menyebabkan tekanan internal yang berlebihan dan keretakan.
(2) Sesuaikan kecepatan dan tekanan pembukaan cetakan untuk mencegah pelepasan cetakan dan retak yang disebabkan oleh penarikan paksa yang cepat.
(3) Naikkan suhu cetakan dengan benar agar bagian tersebut mudah rusak, dan turunkan suhu material dengan tepat untuk mencegah dekomposisi.
(4) Mencegah retak akibat bekas las dan degradasi plastik, sehingga menurunkan kekuatan mekanik.
(5) Penggunaan bahan pelepas jamur yang tepat, dan perhatikan seringnya menghilangkan zat seperti aerosol yang menempel pada permukaan cetakan.
(6) Tegangan sisa suatu bagian dapat dihilangkan dengan anil dan perlakuan panas segera setelah pembentukan untuk mengurangi timbulnya retakan.
2. Aspek cetakan:
(1) Ejeksi harus seimbang, seperti jumlah pin ejektor, luas penampang harus mencukupi, kemiringan cetakan harus mencukupi, dan permukaan rongga harus cukup halus, sehingga dapat mencegah tegangan sisa ejeksi. dari terkonsentrasi dan retak karena kekuatan eksternal.
(2) Struktur bagian tidak boleh terlalu tipis, dan bagian transisi harus menggunakan transisi busur semaksimal mungkin untuk menghindari konsentrasi tegangan yang disebabkan oleh sudut tajam dan talang.
(3) Minimalkan penggunaan sisipan logam untuk mencegah meningkatnya tegangan internal akibat perbedaan penyusutan antara sisipan dan benda kerja.
(4) Saluran masuk udara demoulding yang sesuai harus disediakan untuk bagian bawah yang dalam untuk mencegah pembentukan tekanan negatif vakum.
(5) Pelari utama cukup untuk memungkinkan material gerbang dibongkar ketika dirawat di kemudian hari, sehingga mudah untuk dibongkar.
(6) Selongsong sariawan dan nosel harus dicegah agar tidak terseret oleh bahan dingin agar bagian-bagiannya menempel pada cetakan tetap.
3. Aspek materi:
(1) Kandungan bahan daur ulang terlalu tinggi sehingga menyebabkan kekuatan bagian menjadi terlalu rendah.
(2) Kelembapan yang berlebihan menyebabkan beberapa plastik bereaksi secara kimia dengan uap air, mengurangi kekuatan dan menyebabkan retak ejeksi.
(3) Bahannya sendiri tidak sesuai dengan lingkungan pemrosesan atau kualitasnya buruk, dan akan menyebabkan retak jika tercemar.
4. Di sisi mesin: kapasitas plastisisasi mesin cetak injeksi harus sesuai. Jika terlalu kecil maka akan menjadi rapuh karena plastisisasinya tidak mencukupi. Jika terlalu besar maka akan rusak.
2. Analisis penyebab timbulnya gelembung pada produk cetakan injeksi
Gas dalam gelembung (gelembung vakum) sangat tipis dan termasuk dalam gelembung vakum. Secara umum, jika ditemukan gelembung pada saat cetakan dibuka, itu adalah masalah gangguan gas. Pembentukan gelembung vakum disebabkan oleh injeksi plastik yang tidak mencukupi atau tekanan yang rendah. Di bawah aksi pendinginan cetakan yang cepat, bahan bakar di sudut rongga ditarik, mengakibatkan hilangnya volume.
Larutan:
(1) Tingkatkan energi injeksi: tekanan, kecepatan, waktu dan volume material, serta tingkatkan tekanan balik agar pengisian penuh.
(2) Tingkatkan suhu material dan aliran lancar. Turunkan suhu bahan untuk mengurangi penyusutan, dan tingkatkan suhu cetakan secara tepat, terutama suhu cetakan lokal di bagian pembentukan gelembung vakum.
(3) Pasang gerbang di bagian tebal benda kerja untuk memperbaiki kondisi aliran nosel, pelari dan gerbang, serta mengurangi konsumsi tekanan.
(4) Memperbaiki knalpot cetakan.
3. Analisis penyebab kelengkungan dan deformasi produk cetakan injeksi
Deformasi, pembengkokan, dan distorsi produk cetakan injeksi terutama disebabkan oleh fakta bahwa laju penyusutan pada arah aliran lebih besar daripada laju penyusutan pada arah vertikal selama pencetakan plastik, yang menyebabkan bagian-bagian tersebut menyusut dan melengkung karena tingkat penyusutan yang berbeda. Terdapat sisa tegangan internal yang besar di dalam bagian yang menyebabkan lengkungan, yang semuanya merupakan manifestasi deformasi yang disebabkan oleh orientasi tegangan tinggi. Oleh karena itu, pada dasarnya, desain cetakan menentukan kecenderungan lengkungan suatu bagian. Sangat sulit untuk menekan kecenderungan ini dengan mengubah kondisi cetakan. Solusi akhir untuk masalah ini harus dimulai dengan desain dan perbaikan cetakan. Fenomena ini terutama disebabkan oleh aspek-aspek berikut:
1. Aspek cetakan:
(1) Ketebalan dan kualitas bagian harus seragam.
(2) Desain sistem pendingin harus membuat suhu setiap bagian rongga cetakan seragam, dan sistem penuangan harus membuat aliran material simetris untuk menghindari lengkungan karena arah aliran dan laju penyusutan yang berbeda, dan mengentalkan pelari dan dengan tepat arus utama bagian Jalan yang sulit dibentuk, cobalah untuk menghilangkan perbedaan kepadatan, perbedaan tekanan, dan perbedaan suhu di dalam rongga.
(3) Zona transisi dan sudut ketebalan bagian harus cukup halus dan memiliki pelepasan cetakan yang baik. Misalnya, meningkatkan margin pelepasan cetakan, meningkatkan pemolesan permukaan cetakan, dan menjaga keseimbangan sistem ejeksi.
(4) Knalpot bagus.
(5) Tingkatkan ketebalan dinding bagian atau tingkatkan arah anti-lengkungan, dan perkuat kemampuan anti-lengkungan bagian tersebut dengan memperkuat tulang rusuk.
(6) Kekuatan bahan yang digunakan dalam cetakan tidak mencukupi.
2. Aspek plastik:
Plastik kristal memiliki peluang lebih besar untuk mengalami deformasi bengkok dibandingkan plastik amorf. Selain itu, plastik kristal dapat menggunakan proses kristalisasi untuk menurunkan kristalinitas seiring dengan peningkatan laju pendinginan dan laju penyusutan untuk memperbaiki kelengkungan.
3. Aspek pengolahan:
(1) Tekanan injeksi terlalu tinggi, waktu penahanan terlalu lama, suhu leleh terlalu rendah dan kecepatan terlalu cepat, yang akan menyebabkan tegangan internal meningkat dan deformasi melengkung.
(2) Suhu cetakan terlalu tinggi dan waktu pendinginan terlalu singkat, yang akan menyebabkan bagian tersebut terlontar karena terlalu panas selama pembongkaran.
(3) Kurangi kecepatan sekrup dan tekanan balik untuk mengurangi kepadatan sekaligus menjaga jumlah pengisian minimum untuk membatasi timbulnya tekanan internal.
(4) Jika perlu, bagian-bagian yang rentan terhadap lengkungan dan deformasi dapat dibentuk menjadi lunak atau dibongkar dan kemudian dikembalikan.
Keempat, analisis garis warna pada batang warna produk cetakan injeksi
Cacat semacam ini terutama disebabkan oleh masalah umum pada bagian plastik yang diwarnai dengan masterbatch, meskipun pewarnaan masterbatch lebih baik daripada pewarna bubuk kering dan pasta pencelupan dalam hal stabilitas warna, kemurnian warna, dan migrasi warna. Pewarnaan, tetapi distribusinya, yaitu tingkat pencampuran seragam partikel berwarna dalam plastik encer, relatif buruk, dan produk jadi secara alami memiliki perbedaan warna regional. Solusi utama:
(1) Naikkan suhu bagian feeding, terutama suhu di ujung belakang bagian feeding, hingga suhu mendekati atau sedikit lebih tinggi dari suhu bagian peleburan, sehingga masterbatch akan segera meleleh. saat memasuki bagian peleburan, tingkatkan pencampuran yang seragam dengan pengenceran, dan tingkatkan kemungkinan pencampuran cairan.
(2) Ketika kecepatan sekrup konstan, peningkatan tekanan balik dapat meningkatkan suhu lelehan dalam laras dan efek geser.
(3) Memodifikasi cetakan, terutama sistem penuangan, jika gerbangnya terlalu lebar, efek turbulensinya buruk saat bahan cair lewat, dan kenaikan suhu tidak tinggi, sehingga tidak seragam. Rongga cetakan pita harus dipersempit.
Kelima, analisis alasan penyusutan produk cetakan injeksi
Selama proses pencetakan injeksi, penyusutan produk merupakan fenomena yang relatif umum. Alasan utama untuk situasi ini adalah:
1. Untuk mesin:
(1) Lubang nosel terlalu besar sehingga lelehan mengalir kembali dan menyusut, resistansinya terlalu kecil, dan jumlah material tidak mencukupi untuk menyusut.
(2) Jika gaya penjepitan tidak mencukupi, lampu kilat juga akan menyusut. Periksa apakah ada masalah dengan sistem penjepitan.
(3) Jika jumlah plastisisasi tidak mencukupi, sebaiknya gunakan mesin dengan jumlah plastisisasi yang besar untuk memeriksa apakah sekrup dan laras sudah aus.
2. Aspek cetakan:
(1) Desain bagian harus membuat ketebalan dinding seragam dan memastikan penyusutan seragam.
(2) Sistem pendinginan dan pemanasan cetakan harus memastikan bahwa suhu setiap bagian konsisten.
(3) Sistem gerbang harus tidak terhalang dan hambatannya tidak boleh terlalu besar. Misalnya ukuran main runner, runner, dan gate harus sesuai, kelancaran harus mencukupi, dan zona transisi harus bertransisi busur.
(4) Suhu cetakan harus ditingkatkan untuk bagian yang tipis untuk memastikan bahan halus, dan suhu cetakan harus diturunkan untuk bagian yang berdinding tebal.
(5) Gerbang harus dibuka secara simetris, dan harus dibuka sebanyak mungkin di bagian dinding tebal produk, dan volume sumur slug dingin harus ditingkatkan.
3. Aspek plastik:
Plastik kristal lebih berbahaya daripada plastik non-kristal, sehingga jumlah bahan harus ditingkatkan selama pemrosesan, atau bahan pengganti harus ditambahkan ke plastik untuk mempercepat kristalisasi dan mengurangi penyusutan.
4. Aspek pengolahan:
(1) Suhu laras terlalu tinggi dan volumenya berubah drastis, terutama suhu bagian depan. Untuk plastik dengan fluiditas yang buruk, suhu harus ditingkatkan secara tepat untuk memastikan kehalusannya.
(2) Tekanan injeksi, kecepatan, tekanan balik terlalu rendah, dan waktu injeksi terlalu singkat, sehingga volume atau kepadatan material tidak mencukupi dan tekanan kontraksi, kecepatan, tekanan balik terlalu besar, dan waktu terlalu lama untuk menyebabkan kedipan dan kontraksi.
(3) Jumlah pengumpanan berarti bila bantalan terlalu besar maka tekanan injeksi akan terkuras, dan jika terlalu kecil maka jumlah bahan tidak mencukupi.
(4) Untuk bagian yang tidak memerlukan ketelitian, setelah injeksi dan tekanan penahan, lapisan luar pada dasarnya mengembun dan mengeras, tetapi bagian sandwich masih lunak dan dapat dikeluarkan, dan bagian tersebut dikeluarkan lebih awal dan dibiarkan dingin perlahan. di udara atau air panas. , Dapat membuat depresi kontraksi menjadi lembut dan tidak terlalu mencolok tanpa mempengaruhi penggunaan.
Keenam, analisis penyebab cacat transparan pada produk cetakan injeksi
Bintik-bintik leleh, garis-garis perak, polistiren retak, bagian transparan kaca plexiglass, terkadang Anda dapat melihat garis-garis perak halus berkilauan melalui cahaya. Goresan perak ini disebut juga kilauan atau retakan. Hal ini karena tegangan dihasilkan dalam arah vertikal tegangan tarik, dan molekul polimer yang digunakan mengalami orientasi aliran yang berat, yang menunjukkan perbedaan laju pelipatan dari bagian yang tidak berorientasi.
Larutan:
(1) Hilangkan gangguan gas dan kotoran lainnya, dan keringkan plastik sepenuhnya.
(2) Kurangi suhu material, sesuaikan suhu bagian barel demi bagian, dan tingkatkan suhu cetakan secara tepat.
(3) Tingkatkan tekanan injeksi dan kurangi kecepatan injeksi.
(4) Menambah atau mengurangi tekanan balik pra-plastik dan mengurangi kecepatan sekrup.
(5) Memperbaiki kondisi knalpot runner dan rongga.
(6) Bersihkan kemungkinan penyumbatan pada nosel, runner, dan gerbang.
(7) Memperpendek siklus pencetakan. Setelah pembongkaran, anil dapat digunakan untuk menghilangkan goresan perak: untuk polistiren, simpan pada suhu 78°C selama 15 menit, atau pada suhu 50°C selama 1 jam, untuk polikarbonat, panaskan hingga 160°C atau lebih dan simpan selama beberapa waktu. menit. .
Ketujuh, analisis penyebab warna produk cetakan injeksi tidak merata
Alasan dan solusi utama warna produk cetakan injeksi yang tidak merata adalah sebagai berikut:
(1) Difusi pewarna yang buruk, yang sering menyebabkan munculnya pola di dekat gerbang.
(2) Stabilitas termal plastik atau pewarna buruk. Untuk menstabilkan warna komponen, kondisi produksi harus benar-benar ditetapkan, terutama suhu material, volume material, dan siklus produksi.
(3) Untuk plastik kristal, usahakan agar laju pendinginan setiap bagian tetap konsisten. Untuk bagian dengan perbedaan ketebalan dinding yang besar, pewarna dapat digunakan untuk menutupi perbedaan warna. Untuk bagian dengan ketebalan dinding yang seragam, suhu material dan suhu cetakan harus diperbaiki. .
(4) Bentuk, bentuk gerbang dan posisi bagian mempengaruhi pengisian plastik, menyebabkan beberapa bagian menghasilkan perbedaan warna, yang harus diubah jika perlu.
8. Analisis penyebab cacat warna dan kilap pada produk cetakan injeksi
Dalam keadaan normal, kilap permukaan bagian cetakan injeksi terutama ditentukan oleh jenis plastik, pewarna, dan permukaan akhir cetakan. Namun seringkali karena beberapa alasan lain, cacat warna permukaan dan kilap produk, warna permukaan gelap dan cacat lainnya. Alasan dan solusinya adalah sebagai berikut:
(1) Hasil akhir cetakan buruk, permukaan rongga berkarat, dll., dan pembuangan cetakan buruk.
(2) Sistem gerbang cetakan rusak, sumur siput dingin harus diperbesar, pelari, pelari utama yang dipoles, pelari dan gerbang harus diperbesar.
(3) Suhu bahan dan suhu cetakan rendah. Jika perlu, pemanasan lokal pada gerbang dapat digunakan.
(4) Tekanan pemrosesan terlalu rendah, kecepatan terlalu lambat, waktu injeksi tidak mencukupi, dan tekanan balik tidak mencukupi, sehingga menghasilkan kekompakan yang buruk dan permukaan menjadi gelap.
(5) Plastik harus sepenuhnya plastis, tetapi untuk mencegah degradasi material, diperlukan pemanasan yang stabil dan pendinginan yang memadai, terutama yang berdinding tebal.
(6) Cegah masuknya material dingin ke bagian tersebut, gunakan pegas pengunci otomatis atau turunkan suhu nosel bila perlu.
(7) Terlalu banyak bahan daur ulang yang digunakan, plastik atau pewarna berkualitas buruk, tercampur uap air atau kotoran lainnya, dan pelumas yang digunakan berkualitas buruk.
(8) Kekuatan penjepitan harus cukup.
Sembilan, analisis penyebab garis-garis perak pada produk cetakan injeksi
Garis perak pada produk cetakan injeksi mencakup gelembung permukaan dan pori-pori internal. Alasan utama terjadinya cacat adalah gangguan gas (terutama uap air, gas dekomposisi, gas pelarut, dan udara). Alasan spesifiknya adalah sebagai berikut:
1. Untuk mesin:
(1) Laras dan sekrup sudah aus, atau ada sudut aliran material yang mati di kepala karet atau cincin karet, yang akan terurai karena pemanasan jangka panjang.
(2) Sistem pemanas tidak terkendali, menyebabkan suhu menjadi terlalu tinggi dan membusuk. Periksa apakah ada masalah dengan elemen pemanas seperti termokopel dan koil pemanas. Desain sekrup yang tidak tepat dapat menyebabkan masalah atau mudah masuknya udara.
2. Cetakan:
(1) Knalpot buruk.
(2) Ketahanan gesekan pada pelari, gerbang, dan rongga dalam cetakan besar, menyebabkan panas berlebih dan dekomposisi lokal.
(3) Distribusi gerbang dan rongga yang tidak seimbang serta sistem pendinginan yang tidak wajar akan menyebabkan pemanasan yang tidak seimbang dan panas berlebih atau penyumbatan saluran udara.
(4) Saluran pendingin membocorkan air ke dalam rongga.
3. Aspek plastik:
(1) Plastik memiliki kelembapan yang tinggi, proporsi bahan daur ulang yang ditambahkan terlalu besar atau mengandung sisa-sisa yang berbahaya (sisa-sisa tersebut mudah terurai), plastik harus dikeringkan sepenuhnya dan sisa-sisa tersebut dibuang.
(2) Untuk menyerap kelembapan dari atmosfer atau dari bahan pewarna, bahan pewarna juga harus dikeringkan. Yang terbaik adalah memasang pengering pada mesin.
(3) Jumlah pelumas, penstabil, dll. yang ditambahkan ke dalam plastik terlalu banyak atau pencampurannya tidak merata, atau plastik itu sendiri mengandung pelarut yang mudah menguap. Plastik yang tercampur juga akan terurai bila derajat pemanasannya sulit diseimbangkan.
(4) Plastik tersebut terkontaminasi dan tercampur dengan plastik lainnya.
4. Aspek pengolahan:
(1) Pengaturan suhu, tekanan, kecepatan, tekanan balik, kecepatan motor lem leleh terlalu tinggi untuk menyebabkan dekomposisi, atau tekanan, kecepatan terlalu rendah, waktu injeksi, penahan tekanan tidak mencukupi, tekanan balik terlalu rendah, karena tekanan tinggi dan kepadatan tidak dapat diperoleh Jika gas tidak dapat dicairkan dan muncul garis perak, suhu, tekanan, kecepatan dan waktu yang sesuai harus diatur dan kecepatan injeksi multi-tahap harus digunakan.
(2) Tekanan balik yang rendah dan kecepatan yang cepat memudahkan udara masuk ke dalam tong dan masuk ke cetakan dengan lelehan. Jika siklusnya terlalu lama, lelehan akan terurai di dalam tong setelah dipanaskan terlalu lama.
(3) Jumlah bahan yang tidak mencukupi, bantalan bantalan yang terlalu besar, suhu bahan yang terlalu rendah atau suhu cetakan yang terlalu rendah akan mempengaruhi aliran bahan dan tekanan cetakan, serta mendorong pembentukan gelembung.
10. Analisis alasan mengapa produk plastik memiliki lapisan las
Ketika plastik cair bertemu dengan lubang sisipan, area di mana laju aliran tidak konsisten, dan area di mana aliran pengisian terputus di dalam rongga, ketika bertemu dalam bentuk beberapa helai, dihasilkan lapisan las linier karena tidak bisa. menyatu sepenuhnya. Selain itu, cetakan injeksi sariawan juga akan menghasilkan sambungan las, dan kekuatan serta sifat sambungan las lainnya buruk. Alasan utamanya adalah sebagai berikut:
1. Aspek pengolahan:
(1) Tekanan dan kecepatan injeksi terlalu rendah, suhu barel, dan suhu cetakan terlalu rendah, menyebabkan bahan cair yang masuk ke cetakan menjadi dingin sebelum waktunya dan muncul lapisan las.
(2) Jika tekanan dan kecepatan injeksi terlalu tinggi, akan terjadi pengaliran dan lapisan las akan muncul.
(3) Kecepatan harus ditingkatkan, dan tekanan balik harus ditingkatkan untuk menurunkan viskositas plastik dan meningkatkan kepadatan.
(4) Plastik harus dikeringkan dengan baik, dan bahan daur ulang harus lebih sedikit digunakan. Jika jumlah bahan pelepas terlalu banyak atau kualitasnya kurang baik, akan muncul sambungan las.
(5) Kurangi gaya penjepitan untuk memudahkan pembuangan.
2. Aspek cetakan:
(1) Jika terdapat terlalu banyak gerbang dalam satu rongga, maka gerbang tersebut harus dikurangi atau dipasang secara simetris, atau dipasang sedekat mungkin dengan sambungan las.
(2) Knalpot buruk pada sambungan las, sistem pembuangan harus dipasang.
(3) Pelari terlalu besar, ukuran sistem penuangan tidak tepat, dan pintu dibuka untuk menghindari aliran lelehan di sekitar lubang sisipan, atau gunakan sisipan sesedikit mungkin.
(4) Jika ketebalan dinding berubah terlalu besar atau ketebalan dinding terlalu tipis, maka ketebalan dinding bagian tersebut harus dibuat seragam.
(5) Bila perlu, sumur fusi harus dibuka pada lapisan las untuk memisahkan lapisan las dari benda kerja.
3. Aspek plastik:
(1) Pelumas dan stabilisator harus ditambahkan secara tepat ke plastik dengan fluiditas atau sensitivitas panas yang buruk.
(2) Plastik mengandung banyak kotoran. Jika perlu, gantilah dengan plastik berkualitas baik.
11. Analisis penyebab garis kejut pada produk cetakan injeksi
Pada permukaan dekat gerbang bagian plastik kaku seperti PS, terbentuk kerutan padat dengan gerbang sebagai pusatnya, kadang disebut garis kejut. Pasalnya, bila kekentalan lelehan terlalu besar dan pengisian cetakan berupa aliran stagnan, material di ujung depan akan cepat mengembun dan menyusut begitu menyentuh permukaan rongga, dan lelehan selanjutnya memuai. dan menyusutkan material dingin untuk melanjutkan proses. Pergantian yang terus menerus menyebabkan aliran material membentuk getaran permukaan seiring dengan kemajuannya.
Larutan:
(1) Tingkatkan suhu laras, terutama suhu nosel, dan juga tingkatkan suhu cetakan.
(2) Tingkatkan tekanan dan kecepatan injeksi untuk mengisi rongga cetakan dengan cepat.
(3) Perbaiki ukuran pelari dan gerbang untuk mencegah resistensi yang berlebihan.
(4) Knalpot cetakan harus bagus, dan sumur siput dingin yang cukup besar harus dipasang.
(5) Jangan mendesain bagian terlalu tipis.
12. Analisis penyebab pembengkakan dan lepuh pada produk cetakan injeksi
Beberapa bagian plastik segera membengkak atau melepuh di bagian belakang sisipan logam atau di bagian yang sangat tebal setelah dicetak dan dilepaskan dari cetakan. Hal ini karena plastik yang belum sepenuhnya didinginkan dan mengeras akan melepaskan gas dan mengembang akibat pengaruh penalti tekanan internal.
larutan:
1. Pendinginan yang efektif. Kurangi suhu cetakan, perpanjang waktu pembukaan cetakan, dan kurangi suhu pengeringan dan pemrosesan bahan.
2. Kurangi kecepatan pengisian, kurangi siklus pembentukan, dan kurangi hambatan aliran.
3. Tingkatkan tekanan dan waktu penahanan.
4. Memperbaiki situasi dimana permukaan dinding bagian tersebut terlalu tebal atau ketebalannya berubah drastis.
Artikel ini berasal dari Internet, hanya untuk pembelajaran dan komunikasi, tidak ada tujuan komersial.
Produk Menunjukkan
